近日，由攀枝花全瑞實(shí)業(yè)有限公司自主研發(fā)成功的“鹽酸法鈦白粉循環(huán)產(chǎn)業(yè)鏈”技術(shù)項(xiàng)目在攀枝花釩鈦產(chǎn)業(yè)園區(qū)正式開(kāi)工。
據(jù)介紹，該項(xiàng)目總投資為30億元，力爭(zhēng)在“十四五”期間形成30萬(wàn)噸/年規(guī)模，正在開(kāi)工建設(shè)的為一期工程，年產(chǎn)2萬(wàn)噸，投資3億元。
隨著國(guó)家環(huán)保法規(guī)的實(shí)施和不斷強(qiáng)化，國(guó)內(nèi)鈦白粉企業(yè)的生產(chǎn)受到日益嚴(yán)格的約束和限制?，F(xiàn)有硫酸法鈦白工藝的先天劣勢(shì)越來(lái)越突出，環(huán)保問(wèn)題層出不窮，逐漸被限制和淘汰。而國(guó)家鼓勵(lì)的氯化法鈦白工藝，因國(guó)外巨頭對(duì)技術(shù)和原材料的壟斷，及本身存在的環(huán)保問(wèn)題加之國(guó)內(nèi)的鈦礦資源很難轉(zhuǎn)化為合乎要求的氯化原料，氯化法的發(fā)展將長(zhǎng)期面臨技術(shù)、環(huán)保、原料的多重限制。
全瑞公司總經(jīng)理蒲中華介紹道，該項(xiàng)目技術(shù)主要?jiǎng)?chuàng)新點(diǎn)一是完成了鈦礦資源的綜合利用和鈦白粉工業(yè)生產(chǎn)循環(huán)工藝，在環(huán)保方面解決了硫酸法、氯化法等鈦白粉生產(chǎn)工藝存在的“三廢”問(wèn)題。二是通過(guò)原礦活化、提前還原鹽酸常壓酸解、酸解脫磷、常壓水解、二氧化鈦煅燒及后處理等技術(shù)研究，可生產(chǎn)高檔的金紅石型涂料級(jí)鈦白粉、高純二氧化鈦和納米級(jí)二氧化鈦, 金紅石型鈦白粉質(zhì)量接近氯化法。三是已形成7.5T/月產(chǎn)能的鹽酸法鈦白粉工業(yè)級(jí)放量中試線，并已實(shí)現(xiàn)穩(wěn)定連續(xù)生產(chǎn)，為鹽酸法鈦白粉循環(huán)產(chǎn)業(yè)鏈建設(shè)提供了工藝技術(shù)和設(shè)計(jì)基礎(chǔ)。四是通過(guò)實(shí)現(xiàn)資源綜合利用與生產(chǎn)工藝完全結(jié)合形成閉路循環(huán)，整體經(jīng)濟(jì)效益要高于硫酸法和氯化法。
蒲中華介紹說(shuō)，鹽酸法鈦白粉循環(huán)產(chǎn)業(yè)鏈的技術(shù)優(yōu)勢(shì)是原料選擇寬泛，品位要求低，攀西巖礦、國(guó)內(nèi)砂礦、國(guó)外砂礦、攀西中礦、攀鋼煉鐵渣、攀鋼高爐灰均可使用；生產(chǎn)工藝流程短，相比硫酸法，減少了沉降、真空冷凍、亞鐵分離、水解晶種制備、三價(jià)鈦制備、漂白、漂洗、鹽處理、煅燒晶種制備等九個(gè)工序；相比國(guó)際上公認(rèn)的鹽酸法鈦白生產(chǎn)工藝，減少了萃取和萃取劑再生工序；三是資源利用率高，真正實(shí)現(xiàn)了鈦、鐵、二氧化硅、鹽酸的資源綜合利用。
該體系的酸解工藝結(jié)合配套成熟的鹽酸解析系統(tǒng)，獨(dú)創(chuàng)利用氯化氫吸收生熱、連續(xù)液態(tài)酸解體系最終實(shí)現(xiàn)環(huán)保、安全、節(jié)能、高效。鹽酸100%循環(huán)回用，全系統(tǒng)無(wú)液廢排放；利用酸解渣生產(chǎn)多孔硅鈦復(fù)合材料，即可凈化鈦液也可以對(duì)水合二氧化鈦洗滌穿濾的固體、煅燒和后處理洗滌液夾帶的鈦白粉進(jìn)行過(guò)濾回收，使TiO2的綜合收率達(dá)到100%。酸解渣即可生產(chǎn)陶瓷專用二氧化鈦也可以生產(chǎn)多孔硅鈦復(fù)合材料，氯化亞鐵經(jīng)氯化鹽噴霧焙燒分別生產(chǎn)純度大于99%和54%的兩種三氧化二鐵鐵粉，全系統(tǒng)真正實(shí)現(xiàn)了綠色環(huán)保，無(wú)三廢排放。
資料來(lái)源：中國(guó)化工報(bào)
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