專家組成員在參觀干法陶瓷制粉生產(chǎn)線 佛山陶瓷企業(yè)聯(lián)合高校院所攻關(guān)發(fā)明的一項新技術(shù)及設(shè)備，將使陶瓷行業(yè)徹底告別噴霧塔，大幅降低陶瓷行業(yè)的能耗及污染問題。6月21日，中國建筑材料聯(lián)合會組織專家對《陶瓷粉料高效節(jié)能干法制備技術(shù)及成套設(shè)備》項目科技成果進(jìn)行鑒定，與會專家一致認(rèn)為，該成果綜合技術(shù)達(dá)到了國際先進(jìn)水平。
這項歷時6年，由佛山市溶洲建筑陶瓷二廠聯(lián)合華南理工大學(xué)、中科院等院校共同攻破的技術(shù)及設(shè)備目前已擁有十多項專利，該技術(shù)從投資成本看，僅為傳統(tǒng)使用噴霧干燥制粉生產(chǎn)技術(shù)的60%，但這項技術(shù)的應(yīng)用不僅能讓噴霧塔“絕跡”，使陶瓷生產(chǎn)環(huán)境的粉塵排放下降80%，還將催生一個260億的環(huán)保裝備市場。
跨界創(chuàng)新引發(fā)制粉工藝變革
一直以來，利用噴霧塔制粉的陶瓷粉料濕粉技術(shù)是建陶生產(chǎn)中能耗高、尾氣污染重的工段，也是制約建筑陶瓷實現(xiàn)清潔生產(chǎn)的關(guān)鍵環(huán)節(jié)。該環(huán)節(jié)存在水量大、能耗大、粉塵以及二氧化硫、氮氧化物排放量過大等多個環(huán)保污染問題。
佛山市溶洲建筑陶瓷二廠有限公司在膠囊的啟示下，一臺原本用于把藥粉制成顆粒的設(shè)備被放在了研發(fā)實驗室內(nèi)。事實上，除了參考膠囊。在這項干法造粒的技術(shù)攻破中，還摻和了許多跨界元素。“均化的技術(shù)我們是從水泥行業(yè)引入，破碎的技術(shù)則參考礦山采礦行業(yè)的做法。”憑著這種跨界技術(shù)的整合，干法制粉的雛形開始顯現(xiàn)。
在引入跨界技術(shù)的過程中，不斷對設(shè)備的噸位和收成率進(jìn)行提升。截至目前，造粒機(jī)的噸位已經(jīng)提升到了2噸。
從整個技術(shù)及設(shè)備的使用效果看，溶洲二廠在2012年開發(fā)使用了該技術(shù)的示范生產(chǎn)線，除了存在產(chǎn)能規(guī)模較小的局限，產(chǎn)線生產(chǎn)適應(yīng)性非常強(qiáng)，易于調(diào)節(jié)各種陶瓷產(chǎn)品所需要的粉料，以及各種色料粉料。可作為小型企業(yè)的主要原料加工車間生產(chǎn)線，同時也可作為大型企業(yè)的色粉料加工車間。
粉塵排放下降八成催生百億環(huán)保設(shè)備市場
這種巨大的環(huán)保效益建立在了相比傳統(tǒng)濕法造粉更低的成本上。據(jù)介紹，干法制粉所需的生產(chǎn)設(shè)備較少，投資僅為噴霧干燥制粉生產(chǎn)技術(shù)的60%。
更少的投入?yún)s能實現(xiàn)更明顯的節(jié)能減排效果。相比噴霧干燥制粉需要將含水量31%-35%的泥漿蒸發(fā)水后，獲得含水量僅為6%-8%的粉料，干法制粉生產(chǎn)技術(shù)僅將含水量約12%-14%的粉料干燥成含水量6%-8%的粉料，也就是說干法制粉生產(chǎn)較噴霧干燥制粉生產(chǎn)技術(shù)節(jié)約能源35%及水資源60%-80%。
而且一旦這項技術(shù)能夠在全國得以廣泛應(yīng)用，按照現(xiàn)在全國建筑陶瓷墻地磚產(chǎn)量每年89.92億平方米計算，可以成功節(jié)能35%。若按照一年300天的生產(chǎn)時間計算，一年可節(jié)約標(biāo)煤約498萬噸，節(jié)水9042.5萬噸。全國每年因此可以減少二氧化碳排放1344萬噸，減少二氧化硫4.23萬噸，減少氮氧化物3.68萬噸，減少大氣粉塵7841噸。
在環(huán)保日益受到重視的背景下，陶瓷粉料高效節(jié)能干法制備技術(shù)及成套設(shè)備的突破，對陶瓷企業(yè)的生存與環(huán)保改造提供了很好的支撐。
此外，隨著這項技術(shù)及設(shè)備能夠逐步攻破適應(yīng)不同產(chǎn)能規(guī)格的生產(chǎn)線系統(tǒng)問題后，以目前每套設(shè)備平均市場價2600萬元，按照全國陶瓷企業(yè)1000條噴霧塔生產(chǎn)線計算，將產(chǎn)生一個260億元的高端陶瓷環(huán)保設(shè)備市場。
“這項技術(shù)若在中國全面推廣，按照中國陶瓷大國的體量，產(chǎn)生的經(jīng)濟(jì)效益絕對是巨大的。”廣東省建筑材料行業(yè)協(xié)會會長吳一岳說道。
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