目前國內(nèi)普遍用球磨機研磨陶瓷原料,這種傳統(tǒng)的球磨機加工工藝有很多的弊端。首先球磨機的數(shù)量要求要多:例如日產(chǎn)1000噸粉料,用60噸球磨機要11-15臺,40噸球磨機要16-20臺,這樣將導(dǎo)致:
1、占地面積大，設(shè)備基礎(chǔ)耗費高，輔助設(shè)備要得多，如皮帶機，泥漿篩，及球磨機平臺等。這些輔助設(shè)備投資不亞于球磨機投入資金。
2.使用這些設(shè)備時裝料和放漿的勞動強度大，每一臺的裝料和放漿大概要2小時，每一次啟動都要多消耗一定的電能。
3.裝料和放漿要有一定數(shù)量的操作工，而現(xiàn)在操作工的工價越來越高，而且很難招到合格的操作工。
4.傳統(tǒng)球磨機的球磨時間長，能耗高，有些原料會產(chǎn)生過磨現(xiàn)象，而且每一磨出來的粉料細(xì)度不一致，對產(chǎn)品質(zhì)量有一定的影響。
5.數(shù)量龐大的球磨機，磨料、球石的消耗量也很大，每月需投入的球石資金也不少。
以上是目前陶瓷行業(yè)用傳統(tǒng)間歇球磨機研磨陶瓷原料的五大缺點。根據(jù)我們湘潭億達(dá)機電設(shè)備制造有限公司多年設(shè)計生產(chǎn)球磨機的經(jīng)驗和總結(jié)，“少磨多碾”加“自動化”才是陶瓷原料設(shè)備和工藝改革的基本原則。
什么是“少磨多碾”？“少磨多碾”就是原料進(jìn)入球磨前通過各種破碎設(shè)備將原料碾碎，現(xiàn)在陶瓷市場出現(xiàn)了很多原料碾碎，粉料系統(tǒng)，如多層對輥快速混合料碾碎，神工快碾破碎粉料系統(tǒng)，以及離心快碾粉碎系統(tǒng)等。通過上述碾碎系統(tǒng)，將各種陶瓷原料分開碾碎或者混合碾碎到一定程度，盡量減少在球磨機內(nèi)的球磨時間，這就是 “少磨多碾”的原則。
這些碾碎設(shè)備將石粉原料碾碎到一定細(xì)度再進(jìn)入球磨機進(jìn)行研磨，取得了很好的節(jié)能效果，縮短了球磨時間，提高了粉料單位產(chǎn)量。以上這些碾碎設(shè)備再搭配湘潭市億達(dá)機電設(shè)計生產(chǎn)的組合式連續(xù)球磨機，珠聯(lián)璧合，是最佳的陶瓷原料研磨新工藝和組合。湘潭億達(dá)機電的組合式連續(xù)球磨機可實現(xiàn)全程智能化、自動化操作，原料配比，進(jìn)料和出漿都不需要大量的操作工，只需將控制程序編好即可。
碾碎系統(tǒng)與組合式連續(xù)球磨機搭配，完全不再需要傳統(tǒng)間歇球磨機，這種組合工藝節(jié)能效果顯著，比原先的傳統(tǒng)球磨工藝要節(jié)能30-40%。這樣不僅達(dá)到了最大限度的節(jié)能效果，還能實現(xiàn)全自動化操作。
同時也能克服傳統(tǒng)間歇球磨機的原料加工工藝的五種弊端：
1.占地面積小，設(shè)備基礎(chǔ)投資少；
2.輔助設(shè)備和球磨機平臺減少；
3.減少了操作工，減輕了勞動強度；
4.新球磨系統(tǒng)不需要反復(fù)暫停和啟動，減少對電網(wǎng)的沖擊；
5.節(jié)能效果顯著；
6.節(jié)約大量的球石投資；
7.提高了粉料的產(chǎn)品質(zhì)量。
在國外有很多陶瓷廠都采用這種新的碾碎設(shè)備和原料加工工藝，獲得了顯著的經(jīng)濟效益。在國內(nèi)，有的陶瓷廠是采用碾碎系統(tǒng)加間歇球磨機，如采用神工快磨式多層對輥及破碎系統(tǒng)將石粉碾碎再進(jìn)入老式間歇球磨機加工，有的陶瓷廠是先用老間歇球磨粗磨，然后進(jìn)入連續(xù)球磨機進(jìn)行精磨等等。然而，只有將碾碎系統(tǒng)與組合式連續(xù)球磨機搭配進(jìn)行原料加工，才能獲得更大的經(jīng)濟效益和社會效益。我們期待這種局面的到來！
（作者系湘潭市億達(dá)機電設(shè)備制造有限公司總經(jīng)理）
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